5月份的钢城，绿意浓浓，正是撸起袖子加油干的好时节。

　　今年初以来，河钢集团张宣科技深入贯彻落实“用空前手段持续推进降成本降费用核心工作”要求，锚定生产经营目标，以技术支撑推动全流程工艺优化，最大限度挖潜增效。2024年第1季度，张宣科技技术支撑降本创效总额达6929.36万元，折合吨钢降本249.71元。

　　优化原料结构

　　氢冶金享用“经济高效粮”

　　自全球首例120万吨氢冶金示范工程安全稳定生产以来，张宣科技以更加精准有力的举措，推动成本端实现更大突破。

　　“按照新方案调整原料结构后， 球团 工序成本降低了66.04元/吨，第1季度球团工序挖潜81.44万元。”在周成本分析例会上，技术中心铁前工艺室责任工程师郭考向大家报告了一个好消息。会议结束后，他马不停蹄地赶到球团生产现场。“球团工序是为氢冶金生产提供优质原料的重要保障，同时也是降本的‘潜力股’，因此寻求最为经济高效的原料结构是重中之重。”郭考说。

　　氢冶金项目投产后，技术团队锚定低成本、高效率、优指标目标，积极寻找高品位铁精粉资源，先后制订了数十个配矿方案，多次开展球团—氢冶金—电炉工业试验，探索适合电炉生产工艺的原料结构，力争以最经济实惠的原料成本谋求最优配比。近期，技术团队重新调整了铁精粉与秘鲁铁精粉的配加比例，将铁精粉比例再提高5%，在保证抗压强度和粒级组成的基础上进一步降低原料成本。

　　明确方向后，上下游工序联动执行是关键。为确保球团矿质量受控，球团公司全程跟进，每小时对球团矿进行一次取样分析，每日进行两次以上抗压检测，随机不定时检测球团矿粒级，根据每日成品矿分析观察氧化铁等元素变化，一发现波动就及时调整。

　　随后，按照最新配比生产的球团矿进入氢冶金工序，氢冶金公司精确计算入炉及出球时间，严格做好各项参数调整控制，严密跟踪监测炉内参数变化、还原段温度控制和金属化率波动等数据值，及时调整工艺气体入口温度及进气流量，确保每个环节不出差错。

　　第1季度，在球团矿降本的基础上，DRI（直接还原铁）金属化率平均达94.74%，达到投产以来的最好水平。

　　优化措施落地

　　“金疙瘩”涌现钢后产线

　　在1号电炉旁， 特钢 公司技术质量科科长李学科和技术中心炼钢工艺室主任张晓峰正在观察炉内合金熔化情况。“动态优化合金BOM（物料清单）设计后， 铝 元素收得率大大提高，同时减少了钢芯铝用量、降低了成本，真是一举多得。”李学科向张晓峰竖起大拇指。

　　在炼钢过程中，加入适量合金主要有两种作用：作为金属脱氧剂，增强产品的硬度、强度、耐腐蚀等性能。其中铝元素作为脱氧剂，可细化晶粒、增强韧性，同时提高产品的抗氧化能力，因此常常以钢芯铝的形式加入钢水中。张晓峰解释说：“按照过去的物料清单，钢芯铝先加入钢包中作为脱氧剂参与反应，合金化的部分就会减少，从而影响产品性能。”

　　合金BOM标明了钢水冶炼时加入合金的顺序和种类。在攻关过程中，技术团队动态调整物料清单顺序，让其他合金先参与脱氧反应，然后再加入钢芯铝。

　　方案确定后，执行是关键。在炉前操作时，特钢公司职工严格按照合金BOM动态优化方案，精准添加合金料，细化工艺操作，同时增加钢水取样频次，提高检验精度，确保方案执行到位。第1季度，钢芯铝用量减少1.6千克/吨，挖潜17.42万元。

　　动态优化合金BOM只是特钢公司全流程工艺优化举措之一。第1季度以来，该公司制订了炼钢工序低价合金物料替代高价合金、优化性能富余量较大产品合金含量等7项措施，降成本140.81万元。轧钢工序通过优化三棒成品孔型，固化工艺参数，抽油杆钢尺寸合格率提升9%，创效11.4万元；优化型材加热工艺，降低天然气消耗1.5立方米/吨，挖潜13.95万元。

　　“第2季度，铁前工序继续摸索焦炉煤气单耗、工艺气量与DRI性能指标的平衡关系，进一步降低焦炉煤气单耗及电耗；炼钢工序持续改善电炉关键指标，降低钢铁料及辅料消耗；轧钢工序固化工艺参数，持续提升成品尺寸合格率……”乘胜追击，张宣科技确定了第2季度工作目标，以更高工作标准、更大工作力度、更优工作业绩助推绿色发展取得新突破。