面对严峻的市场形势和生产经营压力，安钢第一炼轧厂围绕能源管控目标，通过优化生产组织、优化检修组织、提升管理水平、技术改造四招联动，千方百计降电耗，多措并举挖潜能。1月~5月份，该厂累计节约电费90余万元，转炉余热发电46.55万千瓦时。

　　优化生产组织

　　该厂通过严格落实避峰就谷工作，提高峰谷差值节约电费;执行列车时刻表式的生产管理，加快生产节奏，减少吨钢公共用电消耗;对熔剂上料的设备运行模式、转炉补炉和换出钢口时间、连铸计划停浇时间、两座精炼炉精炼品种钢的分配、热送钢种的组织均进行了合理优化;对耗电量大的各类风机施行用电单独管理考核。

　　针对用电大户———精炼工序，该厂通过适当提高出钢温度、提高正点率、优化调度组织等措施降低电耗。同时，该厂对于六机六流方坯铸机的生产能力大于高线的生产能力，导致方坯坯场紧张，在生产中，频繁倒垛增加了天车运行时间，吨钢电耗增加较多的实际，通过合理规划和使用现有坯场、减少单放铸坯防止二次入架、协调就近上料等措施，降低了吨钢电耗。

　　检修、管理双管齐下

　　该厂根据周检和日检计划，合理安排检修在峰段或平段进行;轧钢换品种、换辊、换导卫等提前做好联系协调，科学组织，做到降耗和检修同频同步。

　　在管理方面，该厂加大考核力度，提升干部责任感和职工执行力，保证各生产区域的高低压滤波补偿系统正常运行，以提高功率因数，降低线路损耗;严格执行厂房照明管理制度、空调管理制度和办公用电管理制度，做到全员管控。例如，在以前，外发车皮位置与高线成品的垛位往往是南辕北辙，以至于天车装车时总要跑很多冤枉路，不仅浪费电能，还耽误装车时间。为降低电耗，该厂主动与销售处高线站工作人员进行沟通，调整外发车皮垛位的位置，使之尽可能靠近火车车厢，缩短装车距离。仅此一项，每年可节约电费10余万元。

　　技术改造节能显著

　　该厂优化了ф6.5mm规格中高碳钢工艺参数，减少高压风机使用数量;轧制ф8.0mm、ф10.0mm规格时采用空过17/18轧机方式，降低电耗。

　　该厂高线机组2#高压室动补装置原设计是当高压系统无功量大于1200千乏时就投用，由于合同能源项目中的高效节能泵改造，高压系统的无功量大幅度减少。因此，该厂技术人员在仔细查阅了高压动补资料后，将高压动补的投用门槛由原设计的1200千乏时改为1000千乏时，保证了2#高压室高压动补装置的正常投用，有效降低了电耗。节能泵改造项目是该厂有效降低电耗的“杀手锏”，他们借助EMC(合同能源管理)模式，利用节能服务公司的资金、技术和专业人员对现场进行调研，找出水泵的实际工况，并设计相应的水泵模型，利用项目收益支付节能服务公司的项目投资。该项目于2015年正式启动，相继对该厂57台泵进行了节能改造，经初步测试，节能效果显著，每年可节电费达270余万元。